有色金属工业是能源消费和碳排放的重要领域之一，加快推动绿色低碳转型是实现有色金属工业碳达峰的关键。大冶有色金属集团控股有限公司是中国有色矿业集团在国内最大的铜冶炼基地，拥有大冶有色金属有限责任公司冶炼厂、阳新弘盛铜业有限公司“一老一新”两家冶炼企业，公司深入贯彻绿色发展理念，立足自身实际，不仅推动老冶炼厂的节能环保改造，还在集成铜冶炼行业绿色智造前沿技术的基础上，打造了覆盖生产制造全流程的智能工厂——阳新弘盛铜业。

中色大冶将智能工厂与绿色环保技术有机融合，构建了集环保指标收集、监测、预警、决策、修正于一体的穿透式环保保证体系，可做到早发现、早预警、早干预、早处理，从源头实现本质环保。目前，弘盛铜业智能工厂已通过智能制造成熟度四级评估，实现了生产运营数字化、业务管理可视化、价值挖掘持续化，并于年入选工信部年度智能制造示范工厂揭榜单位名单。

以创新科技推动产能绿色转型

中色大冶开发了“澳斯麦特熔炼—PS转炉吹炼”绿色高效新工艺，建设运行的“一键摇炉”转炉智能生产系统是全国首例实现转炉远程集控的示范项目，实现了炉体倾转、送风、供氧、开关等联动控制和熔炼、吹炼、制酸全流程数据互通，以及转炉使用红外测温、终点判断和集散控制。

公司通过搭建“大规模集控—无边界协同”数字化集中管控平台，实现熔炼主控、转炉智能行车操控、硫酸中控等系统的一体化操作控制和对生产全过程的实时监控，推动铜冶炼行业数字化智能化转型，全厂劳动定员从人减少到人。

科技赋能新装备筑牢绿色安全屏障，公司通过采用具有反应全自热、能耗低、烟气少等特点的“双闪工艺”、非衡态制酸、离子液脱硫、超滤+反渗透水处理等为代表的先进技术工艺和新装备实施改造升级，提升清洁生产能力。在节能方面，公司采用低温位余热回收技术等节能低碳技术，余热发电量1.5亿度以上，年节约用煤吨和电能万千瓦时；实现吨铜消耗.68千克标准煤/吨，优于国家发改委发布的行业标杆值和GB-的一级能耗限额值。在减排方面，公司实现废气废水和污染物稳定超低排放，减少二氧化碳排放1.3万吨，实现脱硫除尘效率99.9%以上、涉重废水“零排放”、工业用水重复利用率在98%以上。

循环利用持续创造绿色增值，公司将冶炼烟气中的主要污染物二氧化硫制备制酸，每年可生产浓度98%的工业硫酸万吨，创造绿色增值4.5亿元；将电解工序产生的吨阳极泥在公司内部协同处置，回收各类稀贵金属，创造绿色增值35亿元；外售万吨铜尾砂作为生产建材原料，实现绿色效益1亿元；开展绿电交易，预计全年交易量万千瓦时；取消码头至厂区汽车短倒作业，建设4千米的皮带廊，实现封闭运输，在环保的同时每年可创造绿色效益万元。

以创新平台打造绿色智能标杆工厂

公司开创性建设全球首座铜冶炼智能工厂，以工业互联网平台+私有云为底座，以工艺数模和仿真平台为云脑、以九网融合为支撑，智慧赋能数据采集和分析决策，为实现绿色持续化、作业标准化、操控一体化、价值可视化提供数据支撑。

数据赋能实现价值挖掘，公司基于定制开发的云计算处理平台和工业调度优化系统，对每秒产生的10亿条数据形成余个分析主题集，覆盖个应用场景；基于数字孪生平台，进行实时仿真分析和优化设计；基于智能决策分析系统，进行环保监测点位监控和反馈，实现生产节奏实时调整纠偏，在有效预警的同时确保超低排放。

通过智能管控、数字赋能等新装备新技术提高自动化程度，年公司粗铜实物劳动生产率达到吨/人·年，比行业先进水平提升60%以上。

以创新思维探索绿色贸易路径

结合绿色工厂申报，中色大冶积极开展供应链体系尽职调查，编制绿色贸易指南；加快推进伦敦金属交易所品牌注册，降低绿色壁垒对贸易的影响。

近年来，公司两间工厂的进出口额呈逐年上升态势，年进口额亿元，同比增长65%；年进口额预计达亿元，增长32%。（本报记者汤莉）

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